首页 新能源行业痛点与激光技术优势
新能源电池（锂电 / 储能 / 动力电池）制造核心痛点：极片毛刺、焊接虚焊、热变形、密封性差、柔性化不足。
激光加工核心优势：
非接触：无机械应力，极片 / 隔膜无损伤
高精度：切割 ±10μm、焊接 ±0.02mm 定位
低热影响：HAZ＜20μm，杜绝热损伤
高效率：切割 90m/min、焊接 1–5m/min
柔性化：一键换型，适配多规格电池
二、激光焊接解决方案（全工序覆盖）
1. 电芯段焊接（方壳 / 圆柱 / 软包）
极耳焊接（铜 / 铝 0.1–0.5mm）
方案：MOPA 脉冲光纤激光器（200–300W）+ 振镜高速焊接
效果：单点 0.05s、良率 99.5%+、无飞溅、低内阻
顶盖封口焊（铝壳 / 钢壳）
方案：连续光纤激光器（1000–2000W）+ 环形光斑
效果：气密性≤1×10⁻⁶Pa・m³/s、无裂纹、变形＜0.1mm
新能源电池顶盖封口激光焊接
密封钉 / 注液口焊接
方案：光纤激光器（500–1000W）+ 视觉定位
效果：密封可靠、无漏液、适配自动化产线
新能源电池密封钉激光焊接
2. 模组 / PACK 段焊接
汇流排（Busbar）焊接（铜 / 铝 1–3mm）
方案：高功率连续激光器（2000–4000W）+ 双激光头
效果：熔深≥1mm、电阻低、适配大电流、良率 99.8%+
模组外壳 / 侧板焊接
方案：机器人光纤激光焊接机+ 离线编程
效果：焊缝平整、变形小、效率 12–15PPM、可追溯
电池托盘 / 壳体焊接（铝合金 5–10mm）
方案：适隙激光焊接（1mm 间隙自适应）+ 五轴联动
效果：免打磨、成本降 30%、速度提升 3 倍、变形减少 80%
三、激光切割解决方案（极片 / 隔膜 / 结构件）
1. 极片激光切割（核心工序）
方案：皮秒 / 飞秒超快激光+ 高速飞行切割 + CCD 视觉
效果：
毛刺＜3μm（传统模切≥15μm）
边缘无碳化、粗糙度 Ra＜0.6μm
速度 90m/min、换型 5 分钟、良率 99.9%+
2. 隔膜 / 绝缘片切割
方案：紫外 / 飞秒激光+ 非接触切割
效果：无拉伸、无裂纹、杜绝内短路、适配 PP/PE 材质
3. 电池结构件切割（托盘 / 盖板 / 防爆阀）
方案：五轴激光切割机+ 三维编程
效果：精度 ±0.05mm、一次成型、效率提升 200%、适配复杂孔位
四、帝耐激光专项解决方案（重点推荐）
作为中科院博士团队创立的国家高新技术企业，帝耐激光深耕新能源电池领域，提供定制化激光焊接 / 切割整线方案：
极耳焊接机：MOPA 脉冲激光，适配 0.1–0.5mm 铜铝极耳，良率 99.5%+
顶盖封口焊接站：2000W 连续激光，环形光斑，气密性达标
极片激光模切机：飞秒激光，无毛刺，速度 80m/min
电池托盘焊接生产线：适隙焊接技术，1mm 间隙自适应，降本增效
模组 PACK 焊接机器人：六轴联动，适配汇流排 / 壳体焊接
新能源电池激光焊接机
五、典型应用案例
4680 大圆柱电池：极耳激光焊接 + 极片超快切割，良率提升至 99.7%，循环寿命延长 15%
储能电池 PACK：汇流排双激光头焊接 + 托盘五轴切割，效率提升 40%，成本降低 25%
软包电池极片：飞秒激光切割，毛刺＜3μm，无隔膜损伤，杜绝微短路
六、选型建议
焊接：极耳选MOPA 脉冲（200–300W）；顶盖 / 汇流排选连续光纤（1000–4000W）
切割：极片选皮秒 / 飞秒（10–50W）；结构件选光纤（3000–6000W）
自动化：优先集成视觉定位 + 机器人 + MES 追溯，适配规模化生产
